Štíhle myslenie

Príklad využitia obdobia poklesu odbytu v jednej továrni

Pokles objednávok rieši v súčasnosti väčšina z nás. V tomto príspevku by sme vám radi predstavili príklad z jednej strojárskej fabriky na východe Slovenska. Tu sa vedenie rozhodlo využiť  nižšie zákazkové vyťaženie pracovníkov a možnosti spolufinancovania vzdelávania prostredníctvom protikrízových vládnych opatrení. Na základe tohto rozhodnutia pripravilo personálne oddelenie spoločnosti spolu s Úradom práce projekt vzdelávania, ktorý bol v druhom štvrťroku realizovaný v spolupráci s poradenskou spoločnosťou BKS Úspech. Jednou z tém komplexného vzdelávacieho programu bolo aj predstavenie techník na elimináciu plytvania. Konkrétne opatreniami neinvestičnej povahy dostupné pracovníkom na svojich pracoviskách.

Obsah

  1. Štyri dni v jednej fabrike - Spojenie teórie s praxou
  2. Deň prvý – predstavenie techniky 5S
  3. Deň druhý - aplikácia 5S na pracovisku autoúdržby
  4. Tretí a štvrtý deň – Techniky štíhlej výroby a ich uplatnenie vo výrobnej hale
  5. Pohybová analýza - Ergonomické pracovisko
  6. Plynulý materiálový tok
  7. Výrobná bunka a plynulý tok


1. Štyri dni v jednej fabrike – spojenie teórie s praxou
Na základe skúsenosti, že „Ľudia si pamätajú: 10% toho čo počujú, 20% toho čo vidia, 40% toho čo vidia a počujú dohromady, 80% toho čo zažijú!“ boli dva bloky štvordňového  školenia rozdelené na teoretickú a praktickú časť. Prvý deň patril teórii. Technike eliminácie plytvania na pracovisku. Tú absolvovali pracovníci v školiacej miestnosti. Druhý deň patril praktickej aplikácií techniky na pracovisku účastníkov školenia. Druhý blok sa realizoval s odstupom 2 týždňov s obdobným priebehom. Prvý deň boli predstavené vybrané techniky štíhlej výroby a nasledujúci deň sme hľadali uplatnenie týchto techník vo výrobných halách.

2. Deň prvý - predstavenie techniky 5S
Úvodný deň patril teórií. Definovaniu druhov plytvania. Identifikovaniu príčin ich vzniku. A podrobnému predstaveniu základnej techniky eliminácie plytvania na pracovisku. Techniky 5S.

Čo je technika 5S?
Technika 5S pochádza z Japonska. 5S označuje päť krokov - slov začínajúcich na S, ktorými sa dosiahne prehľadné, organizované a bezpečné pracovisko, a zamestnanci dodržiavajúci stanovené pravidlá.


Čo sledujeme zavedením 5S?

Pre uplatnenie techniky je dôležité aby pracovníci pochopili cieľ, ktorý chceme uplatnením 5S na pracovisku docieliť. Preto sme sa detailnejšie venovali opisu oblastí v ktorých je možné uplatnením 5S docieliť elimináciu plytvania na pracovisku. Sú to:
•    Odstrániť hľadanie - nástrojov, prípravkov, materiálu, informácií a získať tak čas na produktívne činnosti a redukovať prípady doobjednánia stratených dielov, prípadne nadmerné vytváranie poistných zásob
•    Uvoľniť priestor – podlahová plocha, skladové systémy, pracovné stoly a tak sprehľadniť stav zásob - znížiť straty (nedostatočná evidencia) a veľkosť zásob (duplicitné objednávanie), zjednodušiť manipuláciu
•    Znížiť pohyb a manipuláciu -  ľudí, náradia, materiálu, hotových dielov, meradiel a tak získať čas, odbúrať neproduktívnu prácu a eliminovať možnosť poškodenia prenášaných predmetov a vzniku úrazov
•        Znížiť počet chýb – nedodržaný postup, nesprávny, poškodený, chýbajúci diel, chybné meranie
•    Zvýšiť bezpečnosť pracovísk – vizualizáciou a prehľadnosťou pracovísk, stanovenie zásad a noriem, vypracovanie návodov, kontrola ich doržiavania a takto znížiť absenciu pracovníkov
•    Zmeniť postoj a chovanie ľudí k pracoviskám, strojom
•    Zvýšiť pružnosť pracovísk ich zjednodušením a uvoľnením priestoru
•    Zaujať partnerov poriadkom a tak podporiť pocit dôvery zákazníkov, dodávateľov, preberačov..

Kde je možno použiť 5S?

Po pochopení cieľov techniky sme sa zamerali na vysvetlenie oblastí, kde je vhodné použiť techniku 5S. Stručná odpoveď znie: Všade. V kancelárií, vo výrobe, v sklade, vo vlastnom počítači... Ale obzvlášť efektívne sa javí jeho zavedenie:
•    V oblastiach s neporiadkom a nebezpečným odpadom
•    V nebezpečných miestach a oblastiach úrazov
•    Vo vysoko frekventovaných oblastiach
•    V zdieľaných oblastiach a kapacitne úzkych miestach
•    Pri procesoch s najhorším časom dodania a najdlhšími cyklami.
Záver prvého dňa sme venovali ukážkam zavedenia techniky v rôznych firmách v ktorých sme pôsobili. Prínosy sme dokumentovali fotografiami v štýle pred a po a dopĺňali príbehmi z projektov. V nich sme sa sústredili na vykreslenie zmeny postojov pracovníkov na ktorých pracoviskách sa technika zavádzala.

3. Druhý deň - Aplikácia 5S na pracovisku auto údržby
Praktickú časť na druhý deň sme zahájili prehliadkou pracovísk. Následne po dohode s príslušným vedúcim sme vybrali najvhodnejšie pracovisko na použitie techniky 5S. Išlo o garáže auto údržby, kde priestory zdieľali dve oddelenia. Oddelenie dopravy a oddelenie údržby. Na pracovisku vzniká viacero odpadov: od olejov po autobatérie. Oddelenia zdieľajú viaceré pracoviská, napr. hydraulický zdvihák, pri ktorých nebolo vždy jasné kto je za čo zodpovedný. Situáciu komplikovala aj skutočnosť, že pracoviská často využívali pri oprave drobných porúch, napr. defekt, aj pracovníci z iných útvarov. Tí podľa miestnych pracovníkov boli najmä zodpovední za nedodržiavanie zásad obsluhy zariadení a uloženia predmetov. Výsledkom bol stav zrelý na zmenu.
Prvé S
Prvým krokom bolo odstránenie všetkého nepotrebného. Ako vidno na obrázkoch išlo o rôznorodý odpad: vyradené, poškodené diely z opráv, zaschnuté farby, vymenené staré oleje, materiál z predchádzajúcich výrobných programov.
 

Následne sme predmety, ktoré ostali, ale sa nepoužívali na pracovisku viac ako štvrťroka presunuli do príručného skladu. Prípadne presunuli na pracovisko kam patria. Výsledkom prvého kroku  (okrem kopy odpadu) bolo dosiahnuté to, že na pracovisku ostali len predmety, ktoré tam patria a bežne sa používajú.
Druhé S
V druhom kroku sme sa pre tieto predmety snažili nájsť vhodné miesto. Začali sme uvoľňovaním  pracovných plôch – stoly, opravárenské boxy a  komunikačné koridory – schody a vstup do skladu. Pokračovali sme zlepšením dostupnosti zariadení – hydraulický zdvihák, zvárací aparát, kachle... a dielov. Výsledkom bolo celkové definovanie zón.
 
Po tomto kroku sme sa pustili do dielov v regáloch. Sústredili sme rovnaké predmety na jedno miesto, zotriedili sme ich podľa logiky – veľkosť, váha, nosnosť. Sem sme umiestnili aj všetky predmety zo stolov a podlahy. Tu sme tiež dodržiavali princíp prehľadnosti a ľahkej dostupnosti.

Triete S
Posledným krokom bolo odmastenie zariadení, odstránenie nerovností podlahy rozbitím starej udupanej a zasušenej špiny, odstránenie olejových mlák a pozametanie podlahy. Výsledkom bolo upratané a čisté pracovisko.
Týmto tretím krokom končí aj prvotná úprava pracoviska. Nato aby tento stav vydržal je potrebné realizovať aj posledné dva kroky. V našom prípade boli pracovníci využívajúci priestory oboznámený s novým systémom organizácie pracoviska. Niektoré zóny a predmety boli označené. Vedúci dopravy a údržby nariadili pravidelné piatkové upratovanie autodielní pred koncom zmeny. V krátkom čase sa tiež zavedú nádoby na separáciu odpadu.
5S je súčasťou neustáleho zlepšovania. To znamená, že nikdy nemožno prehlásiť jej zavádzanie za definitívne ukončené. Napriek tomu prvotné uplatnenie pravidiel 5S na pracovisku prebehlo v rámci dvoch dní.  Veríme, že podobne úspešní budú pracovníci aj s jej ďalším rozvojom.

4. Tretí a štvrtý deň – Techniky štíhlej výroby a ich uplatnenie vo výrobnej hale
V prvom bloku sme si predstavili techniku 5S a jej praktické uplatnenie v podmienkach obslužných činností. V druhom sme sa venovali pokročilejším metódam používaných pri budovaní štíhleho podniku: ergonomické pracovisko, výrobnú bunku a plynulý tok. Podobne ako pri predstavení techniky 5S sme doplnili teoretický výklad praktickými námetmi, ktoré sme sa spolu súčasníkmi kurzu snažili identifikovať vo výrobných hál spoločnosti v poslednom dni školenia techník eliminácie plytvania vo výrobe. Pre prehľadnosť sme zoskupili v tomto príspevku teoretický výklad z prvého dňa s identifikovanými námetmi z druhého dňa spolu podľa jednotlivých metód.

5. Pohybová analýza - Ergonomické pracovisko
Kľúčom k zjednodušeniu práce je jej analýza.
Čo je pohybová analýza?
Identifikáciou jednotlivých pohybov a zdržaní, a následným odhaľovaním nepotrebných a neefektívnych pohybov. Frank a Lillian Gilbreth vytvorili systém pohybových analýz už v rokoch 1908-24. V rámci pohybových analýz definovali 16 pohybov: hľadanie, vybratie, uchopenie, držanie, zdvíhanie, presun s a bez nákladu, kontrolovanie, prestoje, odpočívanie... Každý druh pohybu popísali aby bol ľahko rozpoznateľný, napr. Presun bez nákladu Rozumie sa presun prázdneho zariadenia, prepravky, človeka ale aj ruky. Vždy ide o neproduktívnu operáciu, ktorú treba minimalizovať. Osvedčený nástroj je redukcia vzdialeností (dodávateľ-odberateľ, sklad-pracovisko, prevýroba-montáž, pracovisko-následné pracovisko, údržba-pracovisko, stroj-stroj, stroj-prípravok, stroj-paleta, ... ) a ergonomické pracovisko.
Ako využiť analýzu pohybov?
Ku každému pohybu postupne vytvorili systém kontrolných otázok, ktorý navádza na zjednodušenie, prípadne elimináciu danej činnosti. Opäť uvedieme príklad otázok pre činnosti zdvíhanie a presúvanie: 1. Je možné tieto operácie eliminovať? 2. Je možné skrátiť vzdialenosti? 3. Používajú sa najvhodnejšie pomôcky (dopravník, vozík, kliešte, pinzeta)? 4. Používa sa vhodná časť tela (prsty, zápästie, plece)? 5. Možno využiť gravitáciu (sklz, protizávažie)? 6. Môže sa zefektívniť pohyb pomocou mechanizmu, nožným ovládaním zariadenia? 7. Možno redukovať čas presunom väčšieho množstva? 8. Je čas dlhší z dôvodu krehkosti materiálu, horšej dostupnosti miesta, nerovnosti podlahy? 9. Je možné eliminovať náhle zmeny smeru pohybu?...
Ako zlepšiť ergonómiu pracoviska?
Vyzbrojený teóriou sme opäť zašli na pracoviská hľadať jej uplatnenie. Už zbežná prehliadka poukázala na veľký potenciál, ktorý sa tu ponúka. Pri návrhu pracovísk a následnej prevádzke sa ergonómia systémovo nerieši. Rozmiestnenie náradia, uloženie dielov je na obsluhe. To dáva ideálny priestor na zapojenie sa obsluhy do podávania návrhov smerujúcich k zlepšeniu ergonómie pracoviska – redukcií neefektívnych pohybov a tým aj únavy. Ako uvádzajú priložené fotografie, tak pracovníci sa už v súčasnosti snažia eliminovať zbytočné pohyby (dvíhanie, ukladanie dielov) uložením dielcov na úrovni pracovnej plochy.


6. Plynulý materiálový tok
Ďalšie dve techniky rozširujú filozofiu eliminácie plytvania z jednotlivých pracovísk na reťaz viacerých pracovísk.  Týkajú sa návrhu rozmiestnenia pracovísk. Prvou technikou eliminácie presunov, prestojov a rozpracovanosti je vytváranie produktových liniek z pôvodne funkčné rozdelených pracovísk.

Na schémach uvádzame materiálový tok v hale s tradičným funkčným rozmiestnením pracovísk a produktový rozmiestnením. Hlavnou výhodou produktového rozmiestnenia je plynulý materiálový tok. Významným prínosom je tiež ľahšie plánovanie z dôvodu vyššej transparentnosti - každý produkt má svoju linku a nevznikajú kolízne stavy, keď jedno pracovisko musí pracovať na viacerých produktoch. Progresívnejšou formou budovania linky je linka schopná vyrábať viac produktov a tým pružnejšie reagovať na dopyt. To by bola ale téma na ďalší príspevok.
Plynulý tok zabezpečí len celková súhra
Pri obhliadke haly sme videli výborné uplatnenie techniky plynulého materiálového toku pri výrobe. Rozmiestnenie pracovísk kopíruje postupnosť výroby. Smeruje z jednej stany haly na druhú. V závere prehliadky sme však narazili na nedotiahnuté posledné pracovisko vŕtania. Vŕtačka sa nepoužíva, čo má za následok, že všetky diely pred koncom haly je potrebné žeriavom prenášať naspäť proti toku na začiatok haly a následne vysokozdvižným vozíkom do vedľajšej haly na vŕtanie a potom opäť nazad do haly 08 na zváranie. Dôsledky nedotiahnutia jedného pracoviska vo výrobnom procese zobrazuje nasledujúca schéma. Časové zdržanie, zbytočné zaťaženie žeriavu a vozíka, zamestnanie ich obsluhy, zvýšené riziko úrazu pre ľudí pod žeriavom... Následné vytváranie úzkych miest, a zvýšené požiadavky na počty obslužných profesií, prípadne na investície – ďalší žeriav... Ani sa to nezdá ako sa to nabaľuje? Na schéme sme naznačili aj predchádzajúci krok ohýbania, ktorého pracovisko je tiež umiestnenie mimo hlavného toku materiálu prichádzajúceho z vedľajšej haly delenia materiálu.

 
7. Výrobná bunka - plynulý tok v malom
Technika vytvárania plynulého toku v malom má podobu zostavovania výrobných buniek.  Znamená zoradenie viacerých pracovísk vedľa seba, najčastejšie do tvaru písmena U pre skrátenie pohybov obsluhy, nakoľko rozmiestnenie strojov do bunky sa často kombinuje s viacstrojovou obsluhou, t.j. jeden pracovník obsluhuje 2-3 stroje. Cieľom je získať plynulý tok jedného kusu. Prostredníctvom nasadzovania rôzneho počtu operátorov v bunke je často možné prispôsobovať produkciu požiadavkám nasledujúcich pracovísk, tak ako to vidno na schéme.

V podmienkach navštívených hál sa nám javili pracoviská pílenia, ohýbania a odmasťovania ako vhodný kandidáti na vytvorenie výrobnej bunky. Vhodným preusporiadaním by sme dosiahli redukciu vzdialeností, odstrániť komplikovanú manipuláciu a medziskladovanie  dielov po jednotlivých operáciách. Priestorové podmienky k tomu by boli, nakoľko v susedstve píly sa nachádzajú stroje mimo prevádzku, ktoré je možné demontovať, ale to sa už vraciame k prvému S – odstránenie všetkého nepoužívaného – z predstavenej techniky 5S v prvej časti tohto príspevku.


Záverom treba poďakovať účastníkom školení za ich aktívny prístup, ktorý si takto koncipované školenie vyžaduje. Možno k tomu prispela aj skutočnosť, že daný región v minulosti zažil vysokú nezamestnanosť a bolo evidentné, že ľudom záleží na práci. Máme za to, že účastníci potvrdia v úvode spomenutú štatistiku: „Ľudia si pamätajú 80% toho čo zažijú!“ a zapamätajú si predstavené techniky na elimináciu plytvania. Budeme radi, ak zmenia zaužívané stereotypy a začnú ich aj uplatňovať v praxi. Prispejú k zníženiu plytvania a rastu produktivity v spoločnosti. To bude jasným znakom pre všetkých, že školenie bolo prínosom, rozhodnutie vedenia investovať do vzdelávania (na rozdiel od prepúšťania) bolo správne a protikrízové opatrenia vlády splnili účel.
Uvedomujem si, že to nenastane automaticky. Neustále zlepšovanie si vyžaduje neustálu zmenu. Ku ktorej má väčšina prirodzený odpor. Vytvoriť presvedčenie u pracovníkov, že ak každý zmení seba, zmena sveta bude hračka by mala byť výzva pre každého úspešného personalistu. A využiť tak výhodu oproti externému poradcovi, že ostane v kontakte s pracovníkmi aj po tých štyroch spoločne strávených dňoch školenia. V tom im držíme palce!

Referencie